SMED: Single Minute Exchange of Die

Producción de pequeños lotes para tratar los cambios de la demanda

Es esencial para realizar la producción en pequeños lotes y para tratar los cambios de la demanda. Forma parte del corazón del sistema de producción Toyota. Es un método necesario para alcanzar el JIT (Shigeo Shingo.,1985) que como escribe el autor es un fin no un medio.

El SMED contiene tres elementos esenciales:

· Es un método de pensamiento básico sobre la producción

· Es un sistema realista

· Es un método practico

El SMED nació en 1950 cuando Shigeo Shingo dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías. Después de realizar un análisis in situ, vio que las operaciones de preparación de maquina eran realmente de dos tipos fundamentalmente diferentes:

· Preparación interna(IED), solo pueden realizarse con la maquina parada

· Preparación externa (OED), pueden realizarse cuando la maquina está en operación.

Shigeo Shingo se dio cuenta que muchas veces en el cambio de matriz de la prensa el operario perdía mucho tiempo en buscar pernos que faltaban en la matriz a montar ocurriendo esto una vez, la prensa estaba parada. Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento de preparación externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos para la siguiente preparación. Esto elevó la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella desapreció. Así nació el SMED.

En 1969, visitó una planta de Toyota en la que había una prensa de 1000 toneladas que Wolkswagen cambiaba de útiles y operaba en 2 horas, sin embargo ellos lo hacían en 4 horas. En un primer momento distinguió junto al jefe de planta las IED de las OED, intentando mejorar cada una por separado, al igual que había hecho con éxito en otras empresas. Después de 6 meses rebajaron el tiempo a 90 minutos. Poco después el director de la división les encomendó reducirlo a tres minutos. Tras reflexionar brevemente les llegó la inspiración "¿Por qué no convertir preparaciones internas en externas?". Tras meditar en como hacerlo listó ocho técnicas para acortar los tiempos de preparación de prensas. Usando esto fueron capaces de alcanzar el objetivo de 3 minutos. En ese momento bautizó ese concepto como "Cambio de útiles en menos de 10 minutos" o SMED.

El SMED fue adoptado por todas las fábricas de Toyota y continuó evolucionando como uno de los elementos principales del Sistema de Producción Toyota. El desarrollo del concepto SMED le llevó diecinueve años en total. Su fundamento es:

· 1. Separación de preparación interna y externa

· 2. Convertir preparación interna en externa

· 3. Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.

En síntesis la relación del SMED con el Sistema de Producción Toyota es:

· La eliminación de los despilfarros de la sobreproducción (sistema Ford) no pueden alcanzarse sin el SMED.

· La reducción de los plazos de ejecución requiere pequeños lotes de producción.

· Se debe llegar a dominar el SMED si deseamos tener capacidad para responder a los cambios en la demanda de los consumidores.

Por lo que se puede decir que la piedra angular del Sistema de Producción Toyota es el SMED y es la técnica base para articular esta nueva filosofía de producción.

Otros efectos del SMED son:

· Ofrece un método para alcanzar una producción en pequeñas series y alta diversidad con mínimos niveles de stock, con el consiguiente uso de la planta más eficiente.

· Aumento de productividad conforme se eliminan operaciones de manejo de stock.

· Eliminación de stock erróneos debido a errores en la estimación de la demanda,

· Reducción de deterioros de las mercancías,

· Aumento de habilidad de producción mezclada de varios tipos de artículos reduciendo el stock adicional.

· Incremento de las tasas de trabajo de máquinas y de su capacidad productiva,

· Eliminación de errores de preparación de máquinas, mejora de la calidad,

· Incremento de la seguridad industrial.

· Reducción del tiempo de preparación.

· Reducción de costos.

· Mejora de la actitud de los operarios.

· Menor nivel de entrenamiento.

· Reducción de plazos de fabricación.

· Eliminación de esperas de proceso.

· Incrementar la flexibilidad de la producción.

· Eliminación de ideas preconcebidas.

· Nuevas actitudes, una revolución en el pensamiento que hace posible lo imposible

· Acortar los plazos de fabricación hasta el mínimo y responder inmediatamente a los cambios de la demanda.