Las 5 "S"

Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Discilinar

Este concepto se refiere a aplicar el mantenimiento de la zona de producción, es decir, la creación y mantenimiento de áreas de trabajo limpias, organizadas y seguras. Se trata de mejorar la calidad de vida en el trabajo. Las 5S provienen de términos japoneses Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

1.Seiri (Clasificar)

El primer paso del mantenimiento, incluye la clasificación de los ítems (herramientas y materiales) del lugar de trabajo en dos categorías lo necesario y lo innecesario. Debe establecerse un máximo sobre el número de ítems necesarios.

Una mirada minuciosa puede revelar que en el puesto de trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de elementos y herramientas; muchos objetos nunca se utilizarán o sólo se necesitarán en pocas ocasiones.

Ejemplos de ítems innecesarios: herramientas sin uso, productos defectuosos, sobrantes, materias primas sin uso, contenedores, escritorios, bancos de trabajo, archivos de documentos, estantes, tarimas, cajas y otros ítems. Un método práctico y fácil consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos 30 días.

Aplicación método Seiri

• Confeccione etiquetas circulares de color rojo de un tamaño que se pueda apreciar a simple vista.

• Seleccione un área de trabajo, y coloque etiquetas rojas sobre los elementos que considera innecesarios.

• Cuando no está claro si se necesita o no un determinado ítem, debe colocarse una etiqueta roja sobre este, para poder conservar estos ítems, debe demostrar su necesidad.

• Todo lo que tenga una etiqueta roja debe retirarse del lugar de trabajo.

• Las cosas que no tengan un uso futuro evidente y que no tengan valor intrínseco, se descartan.

• Las cosas que no se vayan a necesitar en los próximos 30 días pero que podrían utilizarse en algún momento en el futuro, se llevan al almacén.

• El trabajo en proceso que exceda las necesidades del lugar deberá enviarse al almacén o devolverse al proceso responsable de producir el excedente.

• Al final de la campaña Seiri, todo el personal debe reunirse y mirar el montón de desperdicios.

• En esta etapa debe determinarse el número máximo de ítems que deben permanecer en el lugar de trabajo: partes y suministros, trabajo en proceso, etc.

2. Seiton (Ordenar)

Una vez que se han retirado del lugar de trabajo los ítems innecesarios, queda solamente el número mínimo de ítems necesarios para realizar los trabajos estos se deben clasificar y disponer en forma ordenada con el fin de disminuir los tiempos de búsqueda.

Para que exista un orden, cada ítem debe tener:

• 1. Una ubicación clara.

• 2. Una cantidad máxima permitida.

• 3. Un nombre.

• 4. Un volumen designado.

Cuando se ha alcanzado el nivel máximo permitido de inventario, debe detenerse la producción en el proceso anterior, no hay necesidad de producir más de lo que puede consumir el proceso siguiente. De esta forma, seiton garantiza el flujo de un número mínimo de ítems de estación a estación.

3. Seiso (Limpiar)

Es mantener limpio el entorno, máquinas, herramientas, pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo.

Al mantener limpia una máquina se puede descubrir muchos defectos de funcionamiento. Cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín o polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Sin embargo, mientras se limpia la máquina podemos detectar con facilidad una fuga de aceite, una grieta que se esté formando o bien tuercas y tornillos sueltos. Una vez detectados estos problemas se pueden solucionar con facilidad.

Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operarios, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientras limpian las máquinas.

4. Seiktsu (Estandarizar)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3S.

Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la ubicación de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo.

5. Shitsuke (Disciplina)

Sólo la disciplina evitará el incumplimiento de las normas y procedimientos ya establecidos. La disciplina implica control periódico, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás para tener una mejor calidad de vida laboral.

Evaluación de las 5S

Con el fin de revisar el progreso alcanzado, se debe realizar una evaluación en forma regular. Solamente después de aprobado el trabajo en el primer paso, los trabajadores podrán seguir al paso siguiente.

· Autoevaluación.

· Evaluación por parte de un consultor experto.

· Evaluación por parte de un superior.

· Una combinación de los tres puntos anteriores.

· Competencia entre grupos.

Beneficios de las 5S

Algunos de los beneficios que generan las estrategias de las 5S son:

· Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados

· Mayor calidad

· Tiempos de respuesta más cortos

· Aumenta la vida útil de los equipos

· Genera cultura organizacional

· Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos

Autor:

Augusto Felix Orellana Huerta

MBA- Ingeniero Mecánico Industrial

Profesor, Consultor y Gerente Industrial

Santiago de Chile, Junio 2010

https://www.monografias.com/trabajos82/herramientas-lean-manufacturing/herramientas-lean-manufacturing2.shtml#ixzz3w524q1EC